Il procedimento si avvale della miniaturizzazione di particelle metalloceramiche e ceramiche in ambiente sterile ed amorfo, dove campi elettromagnetici “confluiscono” sui componenti da trattare un flusso di nanoparticelle che allineate e ben distribuite formano il microstrato nanoceramico con redditività molto elevata.
La tecnologia HNCF™ se comparata rispetto ad una tecnologia attuale presente sul mercato mostra una maggior redditività media in termini di resa/vitalità rispetto ai componenti trattati tradizionalmente.

Il deposito dei microfilms nanostrutturati, ha spessori variabili a seconda della richiesta tra i 2,5÷26µm. in accrescimento sulla superficie(parete), con durezze fino per 9 volte superiori rispetto alla classica cromatura dura. L’attrito viene ridotto fino ad un -95% rispetto alle normali condizioni d’uso con i depositi nanoceramici, quindi minor rischio di inceppamento ed usura da parte dell’arma con una maggior vita/resa del percussore.

I requisiti apportati al prodotto base sono molteplici e si riassumono:

- forte resistenza alla corrosione/ossidazione/abrasione
- altissima durezza superficiale
- basso stress strutturale
- bassissimo coefficiente d’attrito
- fortissima resistenza termica(fino a 1.250°C.)
- fungono da lubrificanti secchi
- nessuna interazione di polveri incombuste e piombo con i componenti di sparo
(arma sempre pulita)
- mantiene la struttura di base(preserva gli spigoli vivi)
- consente l’impiego di munizionamento ad alte prestazioni
- aspetto gradevole ed innovativo a livello cromatico
- perfetta adesione col substrato
- bassissima rugosità superficiale(fino a tre volte più bassa rispetto ai sistemi di deposizione attuale)
- totale assenza di “spazio” tra le particelle
- maggior longevità delle armi.

Alla luce degli innumerevoli test(total quality) e dei prodotti trattati presenti ora sul mercato che i depositi ceramici e nanoceramici HNCF™ dimostrano di poter superare abbondantemente il limite di rendimento caratterizzato dalle deposizioni tradizionali(tecnologie galvaniche e non) o dagli attuali rivestimenti(tipo PVD), rendendo più performanti i componenti trattati.